Ons team, bestaande uit 1 lokale technisch adviseur uit Binnen-Mongolië en 2 ingenieurs die gespecialiseerd zijn in koude-materialen, voerden-inspecties ter plaatse uit bij 15 benzinestations. Op basis van lokale bodemrapporten (het bodemvochtgehalte in graslandgebieden varieert van 18% tot 22%, en de pH-waarden van de bodem rond mijngebieden liggen tussen 8,5 en 9,2) en meteorologische gegevens (gemiddeld 35 dagen met harde wind per jaar), hebben we het volgende implementatieplan ontwikkeld:
1. Productontwerp (ontwerptekeningnummers: DM-NM-2024-001 tot DM-NM-2024-020)
Ontwerp van structuur en koudebestendigheid: De tank heeft een "dubbel-laags stalen wand + polyurethaanisolatielaag"-structuur. De binnenwand is gemaakt van Q345R staal met lage-temperatuursterkte (8 mm dik, met een impactenergie van groter dan of gelijk aan 34 J bij -40 graden), terwijl de buitenwand 6 mm dik is. Tussen de twee lagen wordt een 50- mm- dikke polyurethaanisolatielaag met hoge dichtheid en een thermische geleidbaarheid van minder dan of gelijk aan 0,024 W/(m·K) aangebracht om te voorkomen dat diesel in de winter in de tank bevriest. De bovenkant van de tank is uitgerust met drie DN100-connectoren voor de olie-inlaatleiding, olie-uitlaatleiding en niveaumeter, die allemaal gebruik maken van tegen lage temperaturen bestendige pakkingen (gemaakt van nitrilrubber en siliconenrubbercomposiet, die niet uitharden bij -40 graden) om lekken bij lage temperaturen te voorkomen.
Anti{0}}corrosie-ontwerp (voor zoute-alkali- of slakkenbodems): De binnenwand is gecoat met epoxyhars van voedingskwaliteit- (voldoet aan de GB/T 17219-normen, met een droge laagdikte van groter dan of gelijk aan 150 μm) om direct contact tussen het medium en het staal te voorkomen. De buitenmuur maakt gebruik van een drie-laags anti-corrosiesysteem bestaande uit "epoxy koolteerpekprimer + glasvezeldoek + epoxy koolteerpek toplaag" (met een droge laagdikte groter dan of gelijk aan 400 μm). Vóór het verven wordt het oppervlak gezandstraald en ontroest om de Sa2,5-norm te bereiken. Een 5-mm-dikke gegalvaniseerde stalen plaat is ook aan de bodem van de tank gelast om deze te beschermen tegen schade veroorzaakt door scherpe onzuiverheden in de bodem. Bovendien is er een 2- mm- dikke HDPE-anti-kwelfilm rond de buitenkant van de tank gewikkeld om erosie door zoute alkalische bodems verder te voorkomen.
Veiligheidsontwerp: Er is een inspectiekanaal van 50- mm gereserveerd tussen de dubbel-tankwanden en er zijn glasvezel-optische leksensoren geïnstalleerd (met een detectienauwkeurigheid van 0,1 ml/uur). De sensorsignalen worden in realtime-naar het centrale besturingssysteem van het tankstation verzonden en ook verbonden met het slimme beheerplatform van het hoofdkantoor van de klant, waardoor dubbele monitoring op zowel locatie- als hoofdkantoorniveau mogelijk is. De tankfundering is opgebouwd uit een “gewapend betonpad + steenslagkussen” structuur (met een paddikte van 300 mm en een wapeningspercentage van 0,8%). Op de bodem van de pad wordt een 200 mm dikke steenslaglaag gelegd om seizoensinzakkingen in graslandgebieden effectief te compenseren. Uit berekeningen blijkt dat de zetting van een enkele tankfundering binnen 3 mm kan worden beheerst.
2. Productie en transport (aangepast voor transport over lange- afstanden in Binnen-Mongolië)
Productieproces: Stalen platen worden tot cilindrische vormen gerold met behulp van CNC-plaatwalsmachines (met een walsnauwkeurigheid van ± 1 mm). De dubbel-laagse tankwanden worden gelast met behulp van volautomatische omtreklasapparaten (met H08MnMoA-lasdraad geschikt voor het lassen van staal bij lage- temperaturen). Na het lassen worden 100% niet-destructieve testen uitgevoerd (UT-testen voor de interne lassen en RT-testen met een verhouding van 30%; testrapportnummers: NDT-NM-2024-001 tot NDT-NM-2024-060). Alle tanks moeten "afdichtingstests bij lage temperatuur" ondergaan voordat ze de fabriek verlaten. Ze worden gedurende 48 uur in een omgevingskamer bij -35 graden geplaatst en er wordt perslucht van 0,1 MPa in de tanks gebracht. Een drukval van minder dan of gelijk aan 0,002 MPa wordt als acceptabel beschouwd.
Transportplan: Een enkele ondergrondse tank van 50- m³ (inclusief de isolatielaag) weegt ongeveer 12 ton en heeft afmetingen van Φ2,8 m × 8,2 m. Vijftien diepladers-opleggers (met kentekennummers zoals Meng AXXXXX en Meng BXXXXX) worden gebruikt voor transport in vijf batches (één batch in april, mei en juni, en twee batches in juli en augustus). Om de problemen van harde wind en complexe wegomstandigheden in sommige delen van Binnen-Mongolië aan te pakken, zijn de tanks in drie lagen waterdicht canvas gewikkeld en is er onderaan een rubberen kussen van 100 mm dik geplaatst. Elk voertuig is uitgerust met twee lokale chauffeurs die bekend zijn met de routes. Het gehele transportproces wordt gemonitord met behulp van een GPS-positioneringssysteem om ervoor te zorgen dat er tijdens het transport geen botsingen of corrosie plaatsvinden en dat alle 15 tankstations hun tanks op tijd ontvangen.
3. Installatie en inbedrijfstelling (het vermijden van de permafrostperiode om de werkzaamheden snel te voltooien)
Installatieteam: Er werden vijf professionele installatieteams, elk bestaande uit 8 personen (waarvan 2 lassers, 1 elektricien en 1 veiligheidsfunctionaris), ingezet om gelijktijdig aan de 15 tankstations te werken. Het installatieproces volgt strikt de volgorde van "uitgraven van de locatie → storten van de fundering → hijsen van de tank → aansluiten van pijpleiding → lekdetectie → opvullen". De diepte van de uitgraving wordt aangepast aan de plaatselijke dikte van de permafrost (1,2 mm in Hohhot en Baotou, 1,5 mm in Ulanqab en Tongliao) om schade aan de tankwanden veroorzaakt door vorst in de winter te voorkomen. Voor het hijsen worden tonwagenkranen gebruikt en speciale hijsapparatuur met rubberen kussentjes wordt gebruikt om beschadiging van de anti-corrosiecoating op de tankwanden te voorkomen.
Inbedrijfstelling en acceptatie: Nadat de installatie van elk benzinestation is voltooid, worden drie kerntests uitgevoerd: ① Dubbel--laagtesten op tankwanden (inbrengen van perslucht van 0,05 MPa in de tussenlaag en het handhaven van de druk gedurende 24 uur zonder enige drukval); ② Testen van de afdichting van pijpleidingen (inbrengen van benzine met een druk van 0,1 MPa in de olie-inlaat- en uitlaatleidingen en het handhaven van de druk gedurende 12 uur zonder enige lekkage); ③ Prestatietests bij lage- temperaturen (de tank vullen met 5 m³ 35# diesel, deze 48 uur laten staan en controleren of de niveaumeter en de kleppen niet bevriezen). Lokale noodbeheerafdelingen en brandreddingsteams worden uitgenodigd om deel te nemen aan het acceptatieproces. Alle 20 tanks slaagden bij de eerste poging voor de acceptatietests en behaalden het "Special Equipment Use Registration Certificate".